可视化管理与定置管理（可视化管理与定置管理的区别）

在企业实施现场管理中常常会涉及可视化管理和定置管理，因此很多一线员工乃至一些协调员都说不清楚可视化管理和定置管理两者的区别。两者是不是一回事？各自应用时有哪些特点和关联关系呢？下面就从不同方面来讲解他们两者之间的区别。

01 概念的区别

1可视化管理的概念

可视化管理是指利用IT系统等手段，让管理者有效掌握企业信息，实现管理上的透明化，这样管理效果可以渗透到企业人力资源、供应链、客户管理等各个环节，并能快速发现存在的问题。

2定置管理概念

定置（化）管理起源于日本，由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导者青木龟男先生始创。他从20世纪50年代开始，根据日本企业生产现场管理实践，经过潜心钻研，提出了定置管理这一新的概念。后来，又由日本企业管理专家清水千里先生在应用的基础上，发展了定置管理，把定置管理总结和提炼成为一种科学的管理方法，并于1982年出版了《定置管理入门》一书。以后，这一科学方法在日本许多公司得到推广应用，都取得了明显的效果。

定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。

02 解决问题方法的区别

定置化管理中经常会用到的一个概念是信息媒介（也是可视化管理的表现形式或实现方法），所谓的信息媒介就是在人与物、物与场所的结合过程中起着指导、控制、确认等作用的信息载体。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到，需要一定的信息来指引；许多物品在流动中是不回归的，它们的流向和数量也需要信息来指导和控制；为了便于寻找和避免混放，也需要有信息来确认。因此，在定置管理中，完善、准确而醒目的信息媒介十分重要，它影响到人、物、场所的有效结合程度，这也体现了定置化管理与可视化管理应用时的密不可分。

根据信息媒介在定置管理中所起的作用，信息媒介可分为两类：

1）引导信息告诉人们"该物在何处"，便于人与物的结合。例如车间各种物品的台账就是一种引导信息。在台账中，每类物品都有自己的编号，这种编号是按"四号定位"原则来编码的，"四号"即指库、区、架、位。有了台账就可知道某种物品放在何处。台账的计算机管理，可发挥计算机自动检索的功能，使信息的引导更快捷。又如，定置的平面布置图，也是一种重要的引导信息，它形象地指示存放物的处所或区域的位置，人们凭借平面图标记的信息，被引导到所需物品的场所。

2）确认信息这是为了避免物品混乱和场所误置所需的信息。例如，各种区域的标志线，标志牌和色彩标志，要告诉人们"这儿就是该场所"。废品存放区和合格品存放区的不同标志，可以避免混号及材料、成品、半成品的质量事故。各种物品的卡片和悬挂卡片的架、框，也是一种重要的确认信息。在卡片上说明这种物品的名称、规格、数量、质量等等，告诉人们："这里就是该物品"，这些卡片相当于物品的核实信息。

综上所述，在定置管理中各种信息媒介物是很重要的，实行定置管理，必须重视和健全各种信息媒介物（应用好可视化管理手段）。不要把信息媒介物的投入看成是一种浪费或表面文章。信息媒介物的引导作用和确认作用可以大大减少人与物的结合成本，提高工作效率，避免和减少质量事故，它的有限投入可以在生产中加倍收回，是得大于失的投入。良好的定置管理，要求信息媒介物达到五个方面的要求，即五种理想状态：

1、场所标志清楚；2、区域定置有图；3、位置台账齐全；4、物品编号有序；5、全部信息规范。

这和可视化管理的目的也是高度一致的。03 解决问题的效果区别

简单来说，可视化管理的目的是打造简单、透明、一目了然的工作现场，用强化视觉识别的方式把管理的对象和管理重点进行展示与强调。也就是说，是对物料、工具、设备、区域等需要加强管理或需要向大家明确的事物，以显而易见的方式标识出来，使得现场的每个人都清楚"那里有什么""什么在哪里""数量有多少""什么状态""如何控制"。定置化管理是为了突出效率，即通过调整现场物品放置的位置来解决：人与物品、人与场所和物品与场所的关系，强化彼此之间的联系，以实现生产现场的作业标准化、管理文明化，达到高效生产、优质生产、安全生产的目的。从管理的角度讲，两者并不能等同，但在实际企业应用过程中，两者往往又相互联系，比如有时定置的对象会应用可视化的方式进行说明，也有时管理对象在进行可视化管理前首先要固定位置或状态等，因此常常可以将两者结合在一起，编制同一份管理手册来加强现场管理。

04 解决问题的案例

以物品的定置管理为例介绍应用案例，定置方法有两种基本形式：固定位置和自由位置。

1固定位置

即场所固定、物品存放位置固定、物品的信息媒介固定，即"三固定"。这种"三固定"方法适用于那些在物流系统中周期性的回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。主要为那些用作加工手段的物品，如工检、量具、工艺装备、工位器具、运输、搬运工具、设备附件等物品。这些物品一般可多次参加生产过程，周期往复运动。对这类物品实施的"三固定"方法，主要是固定存放位置，使用后要回复到原来的固定存放点，以便于下次寻找。这种"固定"，可以使人的行为习惯固定，从而提高人的工作效率。

2自由位置

即相对地固定一个存放物品的区域，相对不固定的存放位置。具体存放位置，是根据当时生产情况及一定规则决定。与上一种方式相比，物品存放有一定自由度，故称自由位置。这种方法适用物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。例如，原材料、毛坯、零部件、半成品。这些物品的特点是按照工艺流程不停地从上一工序向下一工序流动，一直到最后出厂。所以，对每个物品来说，在某一工序加工后，一般不再回归到原来的场所。随着产品柔性的发展，今后企业的生产品种越来越多，变化也越来越大，总有大量的产品处于流动状态。对这样的物品就采用规定一个较大范围区域的办法来定置。由于这类物品的种类、规格多，每个品种的数量有时多，有时少，很难就每个品种物品规定具体位置。如在制品停放区、零部件检验区等等。在这个区域内可以存放各个品种的零部件，要根据充分利用空间、便于存放、便于清点数量、减少往复存放工作量的原则来确定具体的存放地点。定置标志也可采用可移动的牌架，可更换的插牌标识对不同物品加以区分。不同位置的分划也可采用可移动的线条边界支架加以分割，以示位置的暂时固定。

05 可视化管理工具

可视化工具包括：

1红牌

红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。

2看板

看板就是表示使用的物品放置场所等基本状况的表示板，如它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。 同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种管理工具——“用眼睛来管理”。

3信号灯

在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道，作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。

信号灯的种类包括：

① 发音信号灯适用于物料请求通知，当工序内物料用完时，或者该供需的信号灯亮时，扩音器马上会通知搬送人员立刻及时地供应。

② 异常信号灯通常安装在大型工厂的较长的生产、装配流水线。一般设置红或黄这样两种信号灯，由员工来控制。当发生零部件用完，出现不良产品及机器的故障等异常时，由员工马上按下红灯的按钮，等红灯一亮，生产管理人员和厂长都要停下手中的工作，马上前往现场，予以调查处理，异常被排除以后，管理人员就可以把这个信号灯关掉，然后继续维持作业和生产。

③ 运转指示灯检查显示设备状态的运转、机器开动、转换或停止的状况。停止时还显示它的停止原因。

④ 进度灯它是比较常见的，安在组装生产线，在手动或半自动生产线，它的每一道工序间隔大概是1-2分钟，用于组装节拍的控制，以保证产量。

4操作流程图

描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。

5反面教材

一般它是结合现物和柏拉图的表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，这是不能够正常使用，或不能违规操作。

6提醒板

用于防止遗漏。比如有的车间内的进出口处，有一块板子，今天有多少产品要在何时送到何处，或者什么产品一定要在何时生产完毕。或者有领导来视察，下午两点钟有一个什么检查，或是某某领导来视察。这些都统称为提醒板。一般来说，用纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一个小时，一天用8个小时来区分，每一小时，就是每一个时间段记录正常、不良或者是次品的情况，让作业者自己记录。提醒板一个月统计一次，在每个月的例会中总结，与上个月进行比较，看是否有进步，并确定下个月的目录，这是提醒板的另一个作用。

7区域线

区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等。

8警示线

警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线。

9告示板

告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道，比方说今天下午两点钟开会，告示板就是书写这些内容。

10生产管理板

生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等。