在班组层面，质量管理是一个难题，许多班组在质量管理方面存在空白，对于出现的质量问题无能为力。那么，影响班组质量合格率的因素有哪些呢？主要包括以下几个方面：
1. 新员工质量培训和跟踪方式不完善
新员工进入班组后，通常班长只是进行简单培训后就让其上岗，后续操作和质量要求由指定员工指导跟进。如果指定员工质量意识强，新员工的质量意识也会较强；反之则较弱。此外，班组缺乏对新员工质量提升的追踪。
建议或措施：
– 新员工到岗后，不能简单培训就上岗，应进行理论与实操培训，验收合格后再上岗。
– 新员工上岗时，不应安排在最后一道工序。班组应指定员工对其进行指导，该员工对新员工操作问题负责。同时安排新员工后面一到两个岗位的员工对其操作进行针对性互检，这些员工对新员工的操作负 50%责任。月末，班组可根据新员工表现，对指定人员适当奖励。
– 新员工入职一个月内，班组长要多次对其进行质量验收。新员工完全适应岗位且质量稳定后，方可取消指定人员，让其独立上岗。
2. 班长缺乏质量分析方法
班长对质量缺乏系统认识，尤其是不掌握质量分析工具。出现问题后无法分析原因，只能听之任之。
建议或措施：
– 质量部门应系统培训班组长，特别是教授如调查表、折线图、柱形图等简单实用的分析工具及方法。只有班组长掌握分析工具和方法，班组质量改善工作才能有效开展。
– 班组应多开展质量管理小组（QC）活动，鼓励骨干和员工参与质量改善，提高质量意识。
3. 产品首检问题
无首检、首检错误等，都是批质量事故的重要原因。还有班长核对首检时，一般只核对第一件产品，可能导致第二件及之后产品出错。
建议或措施：
– 任何情况下都必须进行首检。对于有特殊装配、技术、工艺、质量要求的产品，需在首检上明确标注。如有图片，应一并打印。
– 对装配方式、装配要求不明确的，必须向技术部门和质量部门反馈。明确后再装配，绝不能冒险装配。
– 对于较大订单，应在生产中抽查物料使用情况，以防物料起初正确但中途用错。
4. 班组质量制度欠缺
目前仅质量部门有管理制度，班组层面缺乏质量管理制度，员工发现质量问题时绩效考评无据可依。这使班组内部自检互检工作难以开展，部分员工对前道工序问题视而不见。
建议或措施：
– 班组应制定严密质量管理制度，明确质量标准和指标，让每个人清楚优质标准及达标方法。
– 班组内岗位实施互检制度，对必然能发现的问题，如下一道工序未发现，应进行绩效考评。
– 班组内质量问题必须 100%纳入员工绩效考评，这是质量制度实施的关键。
– 对出现质量问题的员工，除绩效考评外，可选择让其返修产品，使其认识到质量的重要性。
5. 质量改善措施执行不力
质量部门或班组制定改善措施后，由于缺乏事后监督和检查，一段时间后又会恢复原状，问题屡屡发生。
建议或措施：
质量部门或班组应制定质量措施检查表，记录和跟踪各班组措施实施情况。初期每天检查并记录实施情况，之后每周检查一次，不按要求执行的当场纠正或考评。待措施完全落实后，关闭问题。
6. 质量重要性未体现
虽然质量关乎企业生命，但在产量与质量冲突时，尤其是冲产量时，班组往往会忽视质量。当员工就质量问题询问班组长时，班组长的态度至关重要。若班组长说：“做吧，不管它了，只要质检发现不了就行。”那么，后续再出现类似问题，员工就会直接使用，埋下质量隐患。
建议或措施：
– 任何情况下都要将质量放在首位。班组长应在班会上反复强调质量重要性，对班组质量问题或其他班组质量个案进行分析，制定改善措施，并在班会上强调。对质量问题不能敷衍了事。
– 对无法确定能否使用的物料，必须经技术部门和质量部门确认后才可使用。
– 在产量与质量冲突时，应先保证质量再保证产量。
7. 物料问题
物料混用、标识不明以及现场清理不及时，都可能致使物料用错。
建议或措施：
严禁班组生产现场摆放非正在生产订单的物料。订单尾数物料和呆料在切换产品时应及时清理并做好标识。质量部门需不定时检查各班组线边物料的摆放和标识情况。
8. 借调员工管理不善
当班组人员不足并从其他班组借调人员时，若借调人员对岗位熟悉，可能对质量影响不大；但若完全没接触过该岗位，则可能引发质量问题。
建议或措施：
对于借调人员，无论新老，只要未接触过该岗位，都应按照新员工标准对待。参照新员工的培训和互检方式安排上岗。
9. 质量控制点难以把控
班组在质量管理中，无法准确抓住质量控制点，不知如何进行有效控制。
建议或措施：
根据产品特点，在生产过程中设立严格的质量控制点，即最易出现质量问题的关键点，重点控制，定时巡查、测试。及时发现并解决问题，避免缺陷传递和扩大。
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